一、化学合成制药工段：稳定反应条件，保障 API 纯度

活性药物成分（API）合成环节
化学合成制备 API（如抗生素、降压药原料）时，缩合、氧化、取代等反应多为放热反应，温度需精准控制（如缩合反应常需 25-35℃，超 40℃易产生副产物）。若反应放热导致体系升温，会降低产物纯度（杂质含量超 0.1% 即不合格），甚至引发冲料风险。玻璃钢冷却塔冷却 “反应釜夹套 / 内置蛇管循环水”，将水温稳定在设定区间（通常温差≤±1℃），避免温度波动影响反应选择性，保障 API 纯度达标。

 溶剂回收与精制环节

API 合成后需回收乙醇、丙酮等溶剂（降低成本与环保压力），溶剂蒸馏时冷凝器需循环水冷却（蒸汽冷凝温度超 45℃会导致溶剂回收率下降 10%-15%）；精制环节的重结晶过程，需缓慢降温控制晶体生长（温度骤降易形成细晶，影响过滤效率）。冷却塔冷却 “溶剂冷凝器循环水”（维持冷凝温度≤40℃）和 “重结晶系统降温循环水”，保障溶剂回收效率与晶体质量。

二、生物制药工段：维持微生物活性，保障产物收率

微生物发酵环节（核心控温点）
生物制药（如抗生素、疫苗、酶制剂）依赖微生物发酵，菌体生长与产物合成对温度极敏感（如青霉素发酵需 24-28℃，CHO 细胞培养需 37℃±0.5℃）。发酵过程中菌体代谢产热，会使发酵罐温度升至 32℃以上（生物发酵罐容积常达 50-200m³，产热功率高），导致菌体失活（产物收率降 20%-30%）或细胞凋亡。玻璃钢冷却塔冷却 “发酵罐夹套 / 换热盘管循环水”，将罐温稳定在适宜区间，确保菌体活性与产物高效合成。

 生物反应器辅助冷却环节

基因工程药物生产的生物反应器（如单抗生产用波浪式生物反应器），配套的 “氧气输送系统”“搅拌电机” 运行时会产热，若温度超 40℃，会影响氧气溶解度（菌体供氧不足）或电机绝缘性能。冷却塔冷却 “氧气换热器循环水”“电机冷却循环水”，保障生物反应器稳定运行，避免因辅助设备过热中断生产。

三、制剂生产与纯化工段：保障制剂质量，符合 GMP 要求

注射剂灭菌后冷却环节
注射剂需经 121℃湿热灭菌，灭菌后若冷却过快（温差超 50℃），会导致安瓿 / 西林瓶炸裂；冷却过慢则可能引发药液二次污染（灭菌后暴露时间过长）。玻璃钢冷却塔冷却 “灭菌柜冷却段循环水”，精准控制降温速率（通常 5-10℃/min），保障注射剂容器完整性与用药安全。

 纯化与层析环节

生物制药的纯化过程（如蛋白层析、多糖精制）需低温环境（4-15℃），避免活性成分变性。层析柱配套的 “冷冻机冷凝器” 运行时会产热，若循环水温度超 35℃，会降低冷冻机制冷效率（载冷剂温度无法降至 4℃以下）。玻璃钢冷却塔冷却 “冷冻机冷凝器循环水”，维持冷冻机稳定输出低温载冷剂，保障纯化过程中活性成分不降解，同时其无金属溶出的特性（符合 GMP 材质要求），避免污染纯化体系。