为贴合燃气供应行业（涵盖天然气开采处理、长输输送、城市储配）的核心流程，下面精炼梳理玻璃钢冷却塔的关键应用工段，聚焦 “保障设备稳定、提升燃气处理效率” 核心需求，避免冗余表述：

一、燃气处理厂：脱硫脱碳工段

天然气开采后含硫化氢、二氧化碳等杂质，需经脱硫脱碳系统净化（避免腐蚀管网、保障燃烧安全）。该系统的吸收塔、再生塔运行时会释放反应热：吸收塔中脱硫剂（如 MDEA 溶液）与杂质反应产热，使溶液温度升至 40-50℃；再生塔通过加热解析杂质，塔体及配套换热器温度达 60-70℃。若温度过高，会降低脱硫剂吸附效率（MDEA 溶液在 55℃以上吸附能力下降 30%），还可能导致设备密封件老化。玻璃钢冷却塔用于冷却 “脱硫剂循环水” 和 “再生塔换热器循环水”，将温度稳定在 30-40℃，确保脱硫脱碳效率，避免杂质残留影响燃气品质。

二、燃气处理厂：轻烃回收工段

为提取天然气中的丙烷、丁烷等轻烃（提升燃气附加值），需通过 “低温分离工艺”：天然气经压缩机加压后，进入冷凝器冷却至 - 10-0℃，使轻烃液化分离。冷凝器运行时，冷却侧循环水吸收热量后温度升至 35-45℃，若不及时降温，会导致冷凝效果下降（轻烃回收率降低 5%-8%）。玻璃钢冷却塔负责冷却该循环水，将水温降至 25-30℃，维持冷凝器低温环境，保障轻烃分离效率，同时避免压缩机因散热不足过载（压缩机出口温度超 80℃易触发停机保护）。

三、长输管道加压站：压缩机组冷却工段

天然气长输管道（如西气东输管线）需每隔 80-120 公里设加压站，通过离心式 / 往复式压缩机将燃气压力从 4-6MPa 提升至 8-10MPa，确保输送距离。压缩机组运行时，电机、轴承及气缸因摩擦和压缩热，温度可达 70-90℃：电机温度超 95℃会导致绝缘老化，轴承温度超 85℃会使润滑失效。玻璃钢冷却塔冷却 “电机冷却循环水” 和 “轴承润滑油冷却循环水”，将温度控制在 40-50℃，保障压缩机组 24 小时连续运行（长输管道停机 1 小时会影响数十万用户供气）。

四、城市门站 / 储配站：调压与储罐冷却工段

城市门站负责将长输管道高压燃气（8-10MPa）调至中压（0.4-0.8MPa），储配站通过高压储罐（20-25MPa）储存燃气。两个环节均需冷却：

门站调压器减压时会释放焦耳 - 汤姆逊热，使阀体温度升至 50-60℃，过高温度会导致密封垫变形（燃气泄漏风险升高），冷却塔冷却 “调压器壳体循环水”，维持阀体温度≤45℃；

储配站高压储罐在夏季或充装时，罐内燃气因压缩产热，温度超 50℃会导致罐内压力骤升（触发安全阀排气，造成燃气浪费），冷却塔通过 “储罐外壁喷淋循环水” 降温，确保罐温≤40℃，保障储存安全。